FAQ

Eine makellose Lackierung beginnt mit einem sorgfältig vorbereiteten Untergrund. Deshalb ist die fachgerechte Instandsetzung von Kunststoff- und Blechteilen ein unverzichtbarer Bestandteil des Lackierprozesses. Dabei spielen mehrere Faktoren eine entscheidende Rolle:

• Lokalisierung der Schadstelle: Ist der Untergrund großflächig beschädigt oder Bewegungen und Vibrationen ausgesetzt?
• Material des Untergrundes: Handelt es sich um Kunststoff oder Blech, das beschichtet werden soll?
• Zustand des Untergrundes: Wird ein Neuteil bearbeitet oder ein gebrauchtes Anbauteil instandgesetzt?

Die Wahl des passenden Füllmaterials, in der Regel eine hochwertige Zwei-Komponenten-Spachtelmasse, ist dabei essenziell. Hier gilt die bewährte Regel: „Besser zweimal dünn als einmal dick!“ So lassen sich auch größere Schichtdicken von über 2 mm problemlos realisieren. Dank moderner Materialien und Techniken erreichen wir nicht nur eine hervorragende Optik, sondern auch eine langlebige und robuste Beschichtung – die perfekte Grundlage für jede Lackierung.

Die Spachtelmasse wird aufgetragen und dann glattgeschliffen. Dabei wird unterschiedlich grobes Sandpapier mit unterschiedlicher Körnung benutzt. Angefangen wird meist mit Körnungen von P80 bzw. P120 (grob) bis hin zu ganz feinem Sandpapier, d.h. P240-280. Allerdings ist Vorsicht geboten: Fängt Metall an durchzuschimmern, muss auf die noch nicht glatte Stelle neue Spachtelmasse aufgetragen werden! Weiterschleifen hat hier nur den Effekt, dass das erscheinende Metall später höher ist als Ihr Spachtelfleck – denn Metall ist härter als Spachtelmasse und wird nicht in gleichem Maße wie die Spachtelmasse abgetragen.

Nichts auf dieser Welt ist zu 100% identisch. Warum sollte es bei Farben anders sein?
Übrigens: Unser menschliches Auge kann hunderttausende verschiedene Farbvarianten wahrnehmen.

Betrachtet das Auge zwei Farbflächen im Vergleich, macht der Winkel den entscheidenden Unterschied. Es gibt z.B. bei der Betrachtung einer Fahrzeugseite hunderte von Ansichtswinkeln, die wir sehen und unterscheiden. Da selbst neueste Farbtonmessgeräte nur drei bis zehn Winkel in ihre Messung aufnehmen, kommen sie an die Fähigkeit unseres Auges, Farbtonunterschiede zu sehen, nicht heran.

Zunächst bringt jedes Fahrzeug oder jede Maschine einen eigenen Farbcode mit. Dieser Farbcode bezeichnet, den Grundfarbton, in dem das Fahrzeug oder die Maschine lackiert ist.

Da die bei den Herstellern verarbeiteten Originallacke sich durch zu kurze Verarbeitungszeitfenster nicht für Reparaturbetriebe eignen, arbeiten weltweit alle Reparatur-Lackierereien mit Reparaturlacken, deren Rezepturen an den Original-Lack so weit als technisch möglich angenähert sind.

Dabei setzen unsere Lacklieferanten sehr viel Zeit und Geld ein, um eine aktuelle Farbdokumentation zu erstellen. Sie sammeln, vergleichen und messen eingesendete, werkslackierte Bleche und sind bestrebt, die auftretenden Werksdifferenzen mit der zusätzlichen Ausgabe von Farbtonvarianten möglichst gering zu halten.

Farbpigmente werden zum großen Teil aus Naturmaterialien erzeugt, die bereits in sich abweichen können. Hinzu kommt, dass bei einem Großteil der Effektpigmente Metalloxide in so geringer Schichtstärke (Nanoschichtstärke) aufgetragen werden, dass Toleranzen nicht immer vermeidbar sind.

Weiterhin sind Einsparungen auch für Fahrzeughersteller ein wichtiger Wirtschaftsfaktor. Teilweise werden Beschichtungsverfahren jenseits des konventionellen Druckluftspritzens entwickelt und verfeinert. Dabei ist es leider nicht immer möglich, diese neuen Beschichtungsverfahren mit der Druckluftpistole nachzubilden.

Um Einsparungen zu erreichen, werden eingefärbte Grundierfüller eingesetzt. Die teureren Decklacke können so immer dünner und damit durchscheinender aufgebracht werden. Der Farbton, den unser Auge wahr nimmt, entsteht erst durch das Zusammenspiel des preiswerteren eingefärbten Füllers mit dem durchscheinenden Decklack. Den Lackierer in der Reparaturlackierung stellt die Transparenz der Decklacke sehr oft vor Herausforderungen – sogar Farbtonmessgeräte bringen dann falsche Ergebnisse oder funktionieren erst gar nicht. Teilweise werden über Effektlacke noch eingefärbte Klarlacke appliziert, die die Leuchtkraft und Tiefe eines Farbtones noch steigern sollen, wie z.B. bei Midnight Sky oder Rouge Dyna.

Insgesamt wurden die effektgebenden Pigmente in den letzten Jahren immer ausgefeilter im Aufbau und raffinierter in ihrer Optik, während auch ihre Anzahl stetig stieg.

Ob sich die neu entwickelten Farbtöne auch in der Reparaturlackierung nachbilden lassen, wird von den Fahrzeugherstellern nicht beachtet. Der Fahrzeughalter erfährt die Nachteile seines schimmernden Effektlacks erst dann, wenn die Beseitigung von Lackschäden hohe Reparaturkosten verursacht.

Als letztes sind die unterschiedlichen Werkstattbedingungen zu nennen, die das Ergebnis beeinflussen. Besonders bei Farbtönen, die Effektpigmente enthalten, können Spritztechnik, Viskosität, Temperatur, Luftdruck und –feuchte sowie Größe der Spritzdüse das Aussehen eines Farbtones beeinflussen.

Zwei-Komponenten Systeme haben gegenüber Ein- Komponenten Farben bedeutende Vorteile; höherer Glanz und längere Glanzstabilität, ein hartes und abriebbeständiges Finish sowie eine höhere chemische Beständigkeit gegen Diesel, Petroleum, milden Säuren und Laugen.

Durch Sandstrahlen können Farbe, Rost und Oxidationsrückstände schnell und effizient von Materialien entfernt werden. Sandstrahlen wird auch verwendet, um den Zustand der Metalloberfläche zu verändern, beispielsweise durch Entfernen von Kratzern oder Gussspuren. Sandstrahlen wird bereits seit über hundert Jahren als Reinigungsmethode eingesetzt.

Die Smart-Repair-Methode ermöglicht es, Beulen und Dellen im Auto punktgenau auszubessern. Dafür verwenden wir Spezialwerkzeug und eine moderne Ausbeulungs- oder Hebeltechnik, mit denen wir die Dellen wieder herausdrücken, -klopfen und -ziehen.

Eine Teillackierung, die mit der Fading-Technik durchgeführt wird, ist eine Methode, um einen neuen Lack nahtlos in einen bestehenden Lack zu integrieren. Eine Beilackierung ist notwendig, wenn nur ein Teil des Fahrzeugs lackiert wird und Farbunterschiede zwischen neuem und altem Lack vermieden werden sollen.